CNC加工过程中常见的问题和改进方法，以及如何选择速度、进给量和切削深度三个重要因素，供您参考。
一、工件过切
1. 弹刀，刀具强度不够长或太小，导致弹刀。
2. 操作员操作不当。
3. 切削余量不均匀(例如，曲面侧面留0.5、底面留0.15）
4. 切削参数不当(如公差过大、SF设置太快等。
1. 刀具使用原则：能大不小，能短不长。
2. 添加清角程序，尽量保持均匀的余量(侧面和底面的余量一致)。
3. 切削参数的合理调整，大角度的余量修圆。
4. 利用机床SF操作员微调速度，使机床切削达到[敏感词]效果。
二、分中问题
1. 操作人员手动操作不准确。
2. 模具周围有毛刺。
3. 分中棒有磁性。
4. 模具四边不垂直。
1. 手动操作要反复仔细检查，分中尽量在同一点和同一高度。
2. 用油石或锉刀将模具周围的毛刺擦干净，后用手确认。
3. 在模具分中之前，先将分中棒退磁(可用于陶瓷分中棒或其他)。
4. 校表检查模具四面是否垂直(垂直度误差大需要钳工检查方案)。
三、对刀问题
1. 操作人员手动操作不准确。
2. 刀具有误。
3. 飞刀上的刀片有误(飞刀本身有一定的误差)。
4. R刀与平底刀和飞刀有误差。
1. 手动操作应反复仔细检查，刀应尽可能相同。
2. 刀具夹紧时，用风枪吹干净或用碎布擦干净。
3. 飞刀上的刀片可以用来测量刀杆和光底。
4. 单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程
1. 安全高度不够或没有设置(快速进给)G刀或夹头00时撞到工件上)。
2. 错误地写错了程序单上的刀具和实际程序刀具。
3. 程序单上的刀具长度(刃长)和实际加工深度是错误的。
4. 程序列表的深度Z轴取数和实际Z错误的轴取数。
5. 编程时座标设置错误。
1. 准确测量工件的高度也保证了工件的安全高度。
2. 程序单上的刀具应与实际程序刀具一致(尽量使用自动程序单或图片程序单)。
3. 测量工件上实际加工的深度，并在程序单上写明刀具的长度和刃长(一般刀具夹长高于工件2)-3MM刀刃长避空0.5-1.0MM）。
4. 实际上在工件上Z轴取数，在程序单上写清楚。(这个操作一般是手动操作，要反复检查)。
五、撞机-操作员
1. 深度Z轴对刀错误·。
2. 碰数和操数错误(如：单边取数无进刀半径等)。
3. 使用错误的刀(例如：D4刀用D十刀加工)。
4. 程序错误(例如:A7.NC走A9.NC了）。
5. 手动操作时，手轮摇错了方向。
6. 按错方向手动快速进给(例如：-X 按 X）。
1. 深度Z轴对刀必须注意对刀在哪里。(底面，顶面，分析面等。
2. 完成分中碰数和操数后，应反复检查。
3. 夹紧刀具时，应反复与程序单和程序对照检查，然后安装。
4. 程序要一个一个按顺序走。
5. 操作人员在使用手动操作时，应加强机床的操作熟练度。
6. 手动快速移动时，可以先Z轴向上升到工件上移动。
六、曲面精度
1. 切削参数不合理，工件曲面粗糙·。
2. 刀刃不锋利。
3. 刀夹太长，刀刃避空太长。
4. 排屑，吹气，冲油不好。
5. 程序走刀方式，(可尽量考虑走顺铣)。
6. 工件有毛刺。
1. 切削参数、公差、余量、转速进给设置应合理。
2. 刀具要求操作员不定期检查和更换。
3. 夹紧刀具时，要求操作人员尽量夹紧，避免刀刃过长。
4. 对于平刀，R刀片，圆鼻刀下切，转速进给设置合理。
5. 工件有毛刺:直接关系到我们的机床、刀具和走刀方式。因此，我们需要了解机床的性能，补充毛刺的边缘。
理由和改善：
1. 进给太快
--减慢到合适的进给速度
2. 切削开始时进给太快
--切削开始时减慢进给速度
3. 夹紧松(刀具)
4. 夹紧松(工件)
5. 刚性不足(刀具)
--使用短的允许刀，手柄夹得更深，并尝试顺铣
6. 刀具的切削刃太尖
--改变脆弱的切削刃角，一次刃
7. 机床和刀柄刚性不足
--使用刚性好的机床和刀柄
理由和改善：
1. 机台转速太快
--减慢，加入足够的冷却液
2. 硬化材料
--使用先进的刀具、工具材料，增加表面处理方法
3. 切屑粘附
--改变进给速度，用冷却油或风枪清洁切屑
4. 进给速度不当(太低)
--增加进给速度，试下顺铣
5. 切削角度不合适
--改变为适当的切削角度
6. 刀具的后角太小了
--变成更大的后角
理由和改善：
1. 进给太快
--减慢进给速度
2. 切削量太大
--使用较小的每刃切削量
3. 刃长和全长太大了
--把柄夹得深一点，用短刀，试着顺铣
4. 磨损太大
--初期再研磨
理由和改善：
1. 进给和切削速度太快
--修正进给和切削速度
2. 刚性不足(机床和刀柄)
--使用更好的机床和刀柄或改变切削条件
3. 后角太大
--改为较小的后角，加工刃带(用油石磨一次刃)
4. 夹紧松
--夹紧工件
